Rubberverwerking V&A
- Hoekom moet rubber gevorm word
Die doel van rubberplastisering is om die groot molekulêre kettings van rubber onder meganiese, termiese, chemiese en ander aksies te verkort, wat veroorsaak dat die rubber tydelik sy elastisiteit verloor en sy plastisiteit verhoog, ten einde aan die prosesvereistes in vervaardiging te voldoen. Byvoorbeeld, maak die samestellingsmiddel maklik om te meng, fasiliteer rol en ekstrusie, met duidelike gevormde patrone en stabiele vorms, verhoog die vloeibaarheid van gevormde en spuitgegote rubbermateriale, maak dit maklik vir die rubbermateriaal om vesels binne te dring, en verbeter die oplosbaarheid en adhesie van die rubbermateriaal. Sommige rubbers met lae viskositeit en konstante viskositeit hoef natuurlik nie noodwendig geplastiseer te word nie. Huishoudelike standaard deeltjie rubber, standaard Maleisiese rubber (SMR).
- Watter faktore beïnvloed die plastisering van rubber in 'n interne menger
Die vermenging van rou rubber in 'n interne menger behoort tot hoë-temperatuur vermenging, met 'n minimum temperatuur van 120℃of hoër, gewoonlik tussen 155℃en 165℃. Rou rubber word onderworpe aan hoë temperatuur en sterk meganiese aksie in die kamer van die menger, wat lei tot erge oksidasie en die bereiking van ideale plastisiteit in 'n relatief kort tydperk. Daarom is die belangrikste faktore wat die vermenging van rou rubber en plastiek in die interne menger beïnvloed:
(1)Toerusting tegniese werkverrigting, soos spoed, ens.
(2)Prosestoestande, soos tyd, temperatuur, winddruk en kapasiteit.
- Waarom het verskeie rubbers verskillende plastiseringseienskappe?
Die plastisiteit van rubber is nou verwant aan die chemiese samestelling, molekulêre struktuur, molekulêre gewig en molekulêre gewig verspreiding. As gevolg van hul verskillende strukture en eienskappe, is natuurlike rubber en sintetiese rubber oor die algemeen makliker om te plastiek as sintetiese rubber. Wat sintetiese rubber betref, is isopreenrubber en chloropreenrubber na aan natuurlike rubber, gevolg deur stireenbutadieenrubber en butielrubber, terwyl nitrielrubber die moeilikste is.
- Waarom word die plastisiteit van rou rubber as die belangrikste kwaliteitstandaard vir plastiekverbindings gebruik
Die plastisiteit van rou rubber hou verband met die moeilikheid van die hele vervaardigingsproses van die produk, en beïnvloed direk die belangrike eienskappe van die fisiese en meganiese eienskappe van gevulkaniseerde rubber en die bruikbaarheid van die produk. As die plastisiteit van rou rubber te hoog is, sal dit die fisiese en meganiese eienskappe van gevulkaniseerde rubber verminder. As die plastisiteit van rou rubber te laag is, sal dit probleme in die volgende proses veroorsaak, wat dit moeilik maak om die rubbermateriaal eweredig te meng. Tydens die rol is die oppervlak van die half-afgewerkte produk nie glad nie en die krimptempo is groot, wat dit moeilik maak om die grootte van die half-afgewerkte produk te begryp. Tydens die rol is die rubbermateriaal ook moeilik om in die stof in te vryf, wat verskynsels veroorsaak soos afskilfering van die hangende rubbergordynstof, wat die adhesie tussen die lae van die stof aansienlik verminder. Oneweredige plastisiteit kan lei tot inkonsekwente proses en fisiese meganiese eienskappe van die rubbermateriaal, en selfs die inkonsekwente prestasie van die produk beïnvloed. Daarom is die bemeestering van die plastisiteit van rou rubber 'n kwessie wat nie geïgnoreer kan word nie.
5. Wat is die doel van meng
Meng is die proses om rou rubber en verskeie bymiddels saam te meng deur rubbertoerusting volgens die verhouding van bymiddels gespesifiseer in die rubbermateriaalformule, en verseker dat alle bymiddels eweredig in die rou rubber versprei word. Die doel van die vermenging van rubbermateriaal is om eenvormige en konsekwente fisiese en meganiese prestasie-aanwysers te verkry wat aan die voorgeskrewe formule voldoen, ten einde prosesbewerkings te vergemaklik en die kwaliteitvereistes van klaarprodukte te verseker.
6. Waarom klouter bymiddels saam
Die redes vir die koek van die samestellingsmiddel is: onvoldoende plastiese vermenging van rou rubber, te groot rolspasiëring, te hoë roltemperatuur, te groot gomlaaivermoë, growwe deeltjies of koekstowwe wat in poeiermengselmiddel, jel, ens. verbeteringsmetode is om spesifieke maatreëls aan te neem gebaseer op die spesifieke situasie: volledig plastiseer, pas die rolspasiëring toepaslik aan, verminder die rollertemperatuur en let op die voeding metode; Droging en sifting van poeiers; Sny moet gepas wees tydens meng.
- Waarom veroorsaak 'n oormatige hoeveelheid koolstofswart in die rubbermateriaal 'n "verdunningseffek"
Die sogenaamde "verdunningseffek" is te wyte aan die oormatige hoeveelheid koolstofswart in die rubberformulering, wat lei tot 'n relatiewe afname in die hoeveelheid rubber, wat lei tot noue kontak tussen koolstofswartdeeltjies en onvermoë om goed in die rubber te versprei. materiaal. Dit word die "verdunningseffek" genoem. As gevolg van die teenwoordigheid van baie groot koolstofswart deeltjie trosse, kan rubber molekules nie in die koolstof swart deeltjie trosse penetreer nie, en die interaksie tussen rubber en koolstof swart word verminder, wat lei tot 'n afname in sterkte en die verwagte versterkings effek kan nie bereik word nie.
8. Wat is die impak van die struktuur van koolstofswart op die eienskappe van rubbermateriale
Koolstofswart word gegenereer deur die termiese ontbinding van koolwaterstofverbindings. Wanneer die grondstof aardgas is (wat hoofsaaklik uit vetterige koolwaterstowwe bestaan), word 'n sesledige koolstofring gevorm; Wanneer die grondstof swaar olie is (met 'n hoë inhoud van aromatiese koolwaterstowwe), word die sesledige ring wat koolstof bevat verder gedehidreer en gekondenseer om 'n polisikliese aromatiese verbinding te vorm, waardeur 'n seskantige netwerkstruktuurlaag van koolstofatome gevorm word. Hierdie laag oorvleuel 3-5 keer en word 'n kristal. Die sferiese deeltjies van koolstofswart is amorfe kristalle wat bestaan uit verskeie stelle kristalle met geen spesifieke standaardoriëntasie nie. Daar is onversadigde vrye bindings rondom die kristal, wat veroorsaak dat koolstofswartdeeltjies met mekaar kondenseer en klein vertakkingskettings van verskillende getalle vorm, wat die struktuur van koolstofswart genoem word.
Die struktuur van koolstofswart verskil met verskillende produksiemetodes. Oor die algemeen is die struktuur van die oondproses-koolswart hoër as dié van die tenkproses-koolstofswart, en die struktuur van asetileen-koolstofswart is die hoogste. Daarbenewens word die struktuur van koolstofswart ook deur die grondstowwe beïnvloed. As die aromatiese koolwaterstofinhoud van die grondstowwe hoog is, is die struktuur van koolstofswart hoër, en die opbrengs is ook hoër; Inteendeel, die struktuur is laag en die opbrengs is ook laag. Hoe kleiner die deursnee van koolstofswartdeeltjies, hoe hoër is die struktuur. Binne dieselfde deeltjiegroottereeks, hoe hoër die struktuur, hoe makliker is dit om uit te druk, en die oppervlak van die geëxtrudeerde produk is glad met minder krimping. Die struktuur van koolstofswart kan gemeet word aan sy olie-absorpsiewaarde. Wanneer die deeltjiegrootte dieselfde is, dui 'n hoë olie-absorpsiewaarde op 'n hoë struktuur, terwyl die teenoorgestelde 'n lae struktuur aandui. Hoë gestruktureerde koolstofswart is moeilik om in sintetiese rubber te versprei, maar sagte sintetiese rubber benodig koolstofswart met 'n hoë modulus om sy sterkte te verbeter. Fyn deeltjies hoë gestruktureerde koolstofswart kan die slytasieweerstand van loopvlakrubber verbeter. Die voordele van koolstofswart met 'n lae struktuur is hoë treksterkte, hoë verlenging, lae treksterkte, lae hardheid, sagte rubbermateriaal en lae hitte-opwekking. Sy slytasieweerstand is egter slegter as dié van hoë struktuur koolstofswart met dieselfde deeltjiegrootte.
- Waarom beïnvloed koolstofswart die skroeiende werkverrigting van rubbermateriaal?
Die invloed van die struktuur van koolstofswart op die skroeityd van rubbermateriale: hoë strukturele en kort skroeityd; Hoe kleiner die deeltjiegrootte van koolstofswart, hoe korter die kookstyd. Die effek van oppervlakeienskappe van koolstofswartdeeltjies op kooksing: verwys hoofsaaklik na die suurstofinhoud op die oppervlak van koolstofswart, wat hoog in suurstofinhoud, laag in pH-waarde is, en suur, soos gleufswart, wat 'n langer kooksvorming het tyd. Die effek van die hoeveelheid koolstofswart op die skroeityd: 'n groot hoeveelheid kan die skroeityd aansienlik verkort omdat die toename in koolstofswart gebonde rubber genereer, wat die neiging het om verskroeiing te bevorder. Die effek van koolstofswart op die Mooney-skroeityd van rubbermateriale verskil in verskillende vulkanisasiestelsels.
10. Wat is 'n eerste stadium vermenging en wat is 'n tweede stadium vermenging
Eenfase-menging is die proses om plastiekverbindings en verskeie bymiddels by te voeg (vir sommige bymiddels wat nie maklik versprei word of in klein hoeveelhede gebruik word nie, kan dit vooraf in meesterbatch gemaak word) volgens die prosesvereistes. Dit wil sê, die meesterbatch word in 'n interne menger gemeng, en dan word swael of ander vulkaniseermiddels, sowel as 'n paar superversnellers wat nie geskik is om in die interne menger gevoeg te word nie, by die tabletpers gevoeg. Kortom, ’n mengproses word in een slag voltooi sonder om in die middel te stop.
Tweede fase vermenging verwys na die proses om verskeie bymiddels, behalwe vulkaniseermiddels en superversnellers, eenvormig met rou rubber te meng om 'n basisrubber te produseer. Die onderste deel word vir 'n sekere tydperk afgekoel en geparkeer, en dan word aanvullende verwerking op die interne menger of oop meule uitgevoer om vulkaniseringsmiddels by te voeg.
11. Waarom moet films afgekoel word voordat dit gestoor kan word
Die temperatuur van die film wat deur die tabletpers afgesny is, is baie hoog. As dit nie dadelik afgekoel word nie, is dit maklik om vroeë vulkanisering en kleefmiddel te produseer, wat moeilikheid vir die volgende proses veroorsaak. Ons fabriek kom van die tabletpers af, en deur die filmverkoelingstoestel word dit in isolasiemiddel gedompel, drooggeblaas en vir hierdie doel gesny. Die algemene verkoelingsvereiste is om die filmtemperatuur af te koel tot onder 45℃, en die stoortyd van die gom moet nie te lank wees nie, anders kan dit veroorsaak dat die gom ryp spuit.
- Waarom die temperatuur van swaelbyvoeging onder 100 beheer℃
Dit is omdat wanneer swael en versneller by die gemengde rubbermateriaal gevoeg word, as die temperatuur 100 oorskry℃, is dit maklik om vroeë vulkanisering (dws verskroeiing) van die rubbermateriaal te veroorsaak. Daarbenewens los swael by hoë temperature in rubber op, en na afkoeling kondenseer swael op die oppervlak van die rubbermateriaal, wat ryp en ongelyke verspreiding van swael veroorsaak.
- Waarom moet gemengde films vir 'n sekere tydperk geparkeer word voordat dit gebruik kan word
Die doel van die berging van gemengde rubberfilms na afkoeling is tweeledig: (1) om die moegheid van die rubbermateriaal te herstel en die meganiese spanning wat tydens vermenging ervaar word, te verslap; (2) Verminder die krimp van die kleefmateriaal; (3) Gaan voort om die samestellingsmiddel tydens die parkeerproses te versprei, wat eenvormige verspreiding bevorder; (4) Genereer verder bindingsrubber tussen rubber en koolstofswart om versterkingseffek te verbeter.
14. Waarom is dit nodig om gesegmenteerde doseer- en druktyd streng te implementeer
Die doseervolgorde en druktyd is belangrike faktore wat die mengkwaliteit beïnvloed. Gesegmenteerde dosering kan mengdoeltreffendheid verbeter en eenvormigheid verhoog, en daar is spesiale regulasies vir die doseringsvolgorde van sekere chemikalieë, soos: vloeibare versagmiddels moet nie gelyktydig met koolstofswart bygevoeg word nie om agglomerasie te vermy. Daarom is dit nodig om gesegmenteerde dosering streng toe te pas. As die druktyd te kort is, kan die rubber en medisyne nie heeltemal gevryf en geknie word nie, wat lei tot ongelyke vermenging; As die druktyd te lank is en die mengkamertemperatuur te hoog is, sal dit die kwaliteit beïnvloed en ook doeltreffendheid verminder. Daarom moet die druktyd streng toegepas word.
15. Wat is die impak van vulkapasiteit op die kwaliteit van gemengde en plastiese rubber
Die vulkapasiteit verwys na die werklike mengkapasiteit van die interne menger, wat dikwels slegs 50-60% van die totale mengkamerkapasiteit van die interne menger uitmaak. As die kapasiteit te groot is, is daar nie voldoende gaping in die vermenging nie, en voldoende vermenging kan nie uitgevoer word nie, wat lei tot ongelyke vermenging; 'n Verhoging in temperatuur kan maklik selfvulkanisering van die rubbermateriaal veroorsaak; Dit kan ook motoroorlading veroorsaak. As die kapasiteit te klein is, is daar nie genoeg wrywingsweerstand tussen die rotors nie, wat lei tot luier en ongelyke vermenging, wat die kwaliteit van die gemengde rubber beïnvloed en ook toerustingbenutting verminder.
- Waarom moet vloeibare versagmiddels laaste bygevoeg word wanneer rubbermateriaal gemeng word
Wanneer rubbermateriaal gemeng word, as vloeibare versagmiddels eers bygevoeg word, sal dit oormatige uitsetting van die rou rubber veroorsaak en die meganiese wrywing tussen die rubbermolekules en vullers beïnvloed, die mengspoed van die rubbermateriaal verminder, en ook ongelyke verspreiding en selfs agglomerasie veroorsaak van die poeier. So tydens vermenging word vloeibare versagmiddels gewoonlik laaste bygevoeg.
17. Hoekom "self swavel" die gemengde rubbermateriaal nadat dit vir 'n lang tyd gelaat is
Die hoofredes vir die voorkoms van "self swael" tydens die plasing van gemengde rubbermateriaal is: (1) te veel vulkaniseermiddels en versnellers word gebruik; (2) Groot rubberlaaivermoë, hoë temperatuur van die rubberverfyningsmasjien, onvoldoende filmverkoeling; (3) Of die byvoeging van swael te vroeg, ongelyke verspreiding van die medisynemateriaal veroorsaak plaaslike konsentrasie van versnellers en swael; (4) Onbehoorlike parkering, soos oormatige temperatuur en swak lugsirkulasie in die parkeerarea.
18. Hoekom moet die mengrubbermateriaal in die menger 'n sekere lugdruk hê
Tydens vermenging is daar, benewens die teenwoordigheid van rou rubber en medisinale materiale in die mengkamer van die interne menger, ook 'n aansienlike aantal gapings. As die druk onvoldoende is, kan die rou rubber en medisinale materiaal nie genoeg gevryf en geknie word nie, wat lei tot ongelyke vermenging; Nadat die druk verhoog is, sal die rubbermateriaal aan sterk wrywing onderwerp word en op, af, links en regs geknie word, wat die rou rubber en samestellingsmiddel vinnig en eweredig gemeng sal maak. In teorie, hoe hoër die druk, hoe beter. Weens beperkings in toerusting en ander aspekte kan die werklike druk egter nie onbeperk wees nie. Oor die algemeen is 'n winddruk van ongeveer 6Kg/cm2 beter.
- Hoekom moet die twee rollers van 'n oop rubbermengmasjien 'n sekere spoedverhouding hê?
Die doel van die ontwerp van 'n spoedverhouding vir 'n oop rubberverfyningsmasjien is om die skuifeffek te verbeter, meganiese wrywing en molekulêre kettingbreuk op die rubbermateriaal te genereer, en die verspreiding van die vermengingsmiddel te bevorder. Daarbenewens is die stadige vorentoe rolspoed voordelig vir werking en veiligheidsproduksie.
- Waarom veroorsaak die interne menger 'n tallium-insluitingsverskynsel
Daar is oor die algemeen drie redes vir die insluiting van tallium in die menger: (1) daar is probleme met die toerusting self, soos luglekkasie vanaf die boonste bout, (2) onvoldoende lugdruk, en (3) onbehoorlike werking, soos bv. nie aandag gee wanneer versagmiddels bygevoeg word nie, wat dikwels veroorsaak dat gom aan die boonste bout en die wand van die mengkamer vassit. As dit nie betyds skoongemaak word nie, sal dit uiteindelik beïnvloed.
21. Waarom word die gemengde film saamgepers en versprei
As gevolg van sorgeloosheid tydens vermenging, versprei dit dikwels as gevolg van verskeie redes, hoofsaaklik insluitend: (1) die oortreding van die doseervolgorde gespesifiseer in die prosesregulasies of te vinnig byvoeging; (2) Die temperatuur in die mengkamer is te laag tydens vermenging; (3) Oormatige dosis vullers in die formule is moontlik. As gevolg van swak vermenging is die rubbermateriaal fyngedruk en versprei. Die verspreide rubbermateriaal moet met dieselfde graad plastiekverbinding of moederrubber bygevoeg word, en dan aan tegniese behandeling onderwerp word nadat dit saamgepers en ontlaai is.
22. Waarom is dit nodig om die volgorde van dosering te spesifiseer
Die doel van die doseervolgorde is om die doeltreffendheid van rubbersamestelling te verbeter en die kwaliteit van die gemengde rubbermateriaal te verseker. Oor die algemeen is die volgorde van byvoeging van chemikalieë soos volg: (1) Voeg plastiek by om die rubber sag te maak, wat dit maklik maak om met die samestellingsmiddel te meng. (2) Voeg klein medisyne by soos sinkoksied, steariensuur, versnellers, anti-verouderingsmiddels, ens. Dit is belangrike komponente van die kleefmateriaal. Voeg hulle eers by sodat hulle eweredig in die kleefmateriaal versprei kan word. (3) Koolstofswart of ander vullers soos klei, kalsiumkarbonaat, ens. (4) Vloeibare versagmiddel en rubberswelling maak koolstofswart en rubber maklik om te meng. As die doseringsvolgorde nie gevolg word nie (behalwe vir formules met spesiale vereistes), sal dit die kwaliteit van die gemengde rubbermateriaal ernstig beïnvloed.
23. Waarom word daar verskeie tipes rou rubber saam in dieselfde formule gebruik
Met die ontwikkeling van grondstowwe in die rubberbedryf neem die verskeidenheid sintetiese rubber toe. Om die fisiese en meganiese eienskappe van rubber en gevulkaniseerde rubber te verbeter, die verwerkingsprestasie van rubber te verbeter en die koste van rubberprodukte te verminder, word verskeie soorte rou rubber dikwels in dieselfde formule gebruik.
24. Waarom produseer die rubbermateriaal hoë of lae plastisiteit
Die hoofrede vir hierdie situasie is dat die plastisiteit van die plastiekverbinding nie gepas is nie; Mengtyd is te lank of te kort; Onbehoorlike mengtemperatuur; En die gom is nie goed gemeng nie; Oormatige of onvoldoende byvoeging van weekmakers; Koolstofswart kan geproduseer word deur te min by te voeg of die verkeerde variëteit te gebruik. Die verbeteringsmetode is om die plastisiteit van die plastiekverbinding behoorlik te begryp, die mengtyd en -temperatuur te beheer en die rubber eweredig te meng. Die mengmiddel moet akkuraat geweeg en geïnspekteer word.
25. Waarom produseer die gemengde rubbermateriaal 'n soortlike gewig wat te groot of te klein is
Die redes hiervoor sluit in onakkurate weeg van die verbinding, weglatings en wanpassings. As die hoeveelheid koolstofswart, sinkoksied en kalsiumkarbonaat die gespesifiseerde hoeveelheid oorskry terwyl die hoeveelheid rou rubber, olieverweekmakers, ens. minder is as die gespesifiseerde hoeveelheid, sal daar situasies wees waar die soortlike gewig van die rubbermateriaal die gespesifiseerde bedrag. Inteendeel, die resultaat is ook die teenoorgestelde. Daarbenewens, tydens die vermenging van rubbermateriaal, kan oormatige poeier wat vlieg of aan die houer se muur vassit (soos op 'n klein medisyneboks), en versuim om die bygevoegde materiaal heeltemal uit te gooi, veroorsaak dat die soortlike gewig van die rubbermateriaal te groot is. hoog of te laag. Die verbeteringsmetode is om te kontroleer of daar enige foute in die weeg tydens die vermenging is, die werking te versterk, en poeiervlieg te voorkom en om egalige vermenging van die rubbermateriaal te verseker.
26. Waarom word die hardheid van gemengde rubbermateriale te hoog of te laag
Die hoofrede vir die hoë of lae hardheid van die rubbermateriaal is die onakkurate weeg van die samestellingsmiddel, soos die gewig van die vulkaniseermiddel, versterkingsmiddel en versneller wat hoër is as die dosis van die formule, wat lei tot die ultra- hoë hardheid van die gevulkaniseerde rubber; Inteendeel, as die gewig van rubber en weekmakers die voorgeskrewe hoeveelheid in die formule oorskry, of die gewig van versterkingsmiddels, vulkaniseermiddels en versnellers minder is as die voorgeskrewe hoeveelheid in die formule, sal dit onvermydelik lei tot lae hardheid van die gevulkaniseerde rubber materiaal. Die verbeteringsmaatreëls daarvan is dieselfde as om die faktor van plastisiteitskommelings te oorkom. Daarbenewens, na die byvoeging van swael, kan ongelyke maal ook fluktuasies in hardheid veroorsaak (plaaslik te groot of te klein).
27. Waarom het rubbermateriaal 'n stadige vulkanisering beginpunt
Die hoofrede vir die stadige vulkanisering beginpunt van rubber materiale is as gevolg van die minder as gespesifiseerde hoeveelheid versneller wat geweeg word, of die weglating van sinkoksied of steariensuur tydens vermenging; Tweedens kan die verkeerde tipe koolstofswart soms 'n vertraging in die vulkaniseringstempo van die rubbermateriaal veroorsaak. Die verbeteringsmaatreëls sluit in die versterking van die drie inspeksies en die akkurate weeg van die medisynemateriaal.
28. Waarom veroorsaak die rubbermateriaal 'n swaweltekort
Die voorkoms van swaeltekorte in rubbermateriaal word hoofsaaklik veroorsaak deur ontbrekende of onvoldoende kombinasies van versnellers, vulkaniseermiddels en sinkoksied. Onbehoorlike mengbewerkings en oormatige poeiervlieg kan egter ook lei tot swaeltekort in rubbermateriaal. Die verbeteringsmaatreëls is: benewens die bereiking van akkurate weeg, versterking van die drie inspeksies, en vermyding van ontbrekende of nie-ooreenstemmende bestanddele, is dit ook nodig om die mengproseswerking te versterk en te verhoed dat 'n groot hoeveelheid poeier vlieg en verloor.
29. Waarom is die fisiese en meganiese eienskappe van gemengde rubbermateriale inkonsekwent
Onakkurate weeg van die samestellingsmiddel is hoofsaaklik te wyte aan ontbrekende of nie-ooreenstemmende versterkingsmiddels, vulkaniseermiddels en versnellers, wat die fisiese en meganiese eienskappe van die gevulkaniseerde rubberverbinding ernstig kan beïnvloed. Tweedens, as die mengtyd te lank is, die doseervolgorde onredelik is, en die vermenging is ongelyk, kan dit ook veroorsaak dat die fisiese en meganiese eienskappe van die gevulkaniseerde rubber ongekwalifiseerd is. Eerstens moet maatreëls getref word om presisie-vakmanskap te versterk, die drie-inspeksiestelsel te implementeer, en verkeerde of gemis reseptering van farmaseutiese materiaal te voorkom. Vir rubbermateriaal met swak gehalte is aanvullende verwerking of inkorporering in gekwalifiseerde rubbermateriaal egter nodig.
30. Waarom veroorsaak die rubbermateriaal skroei
Die redes vir die verbranding van rubbermateriaal kan soos volg opgesom word: onredelike formule-ontwerp, soos oormatige gebruik van vulkaniseermiddels en versnellers; Oormatige rubberlaaivermoë, onbehoorlike rubbermengwerking, soos hoë temperatuur van die rubbermengmasjien, onvoldoende verkoeling na aflaai, voortydige byvoeging van swael of ongelyke verspreiding, wat lei tot hoë konsentrasie vulkaniseermiddels en versnellers; Berging sonder dun verkoeling, oormatige rol of lang opbergingstyd kan brand van die kleefmateriaal veroorsaak.
31. Hoe om skroeiing van rubbermateriaal te voorkom
Voorkoming van kooksing behels hoofsaaklik die neem van ooreenstemmende maatreëls om die oorsake van kooksing aan te spreek.
(1) Om verskroeiing te voorkom, soos die streng beheer van die mengtemperatuur, veral die swaelbyvoegingstemperatuur, die verbetering van verkoelingstoestande, die byvoeging van materiale in die volgorde wat in die prosesspesifikasies gespesifiseer word, en die versterking van rubbermateriaalbestuur.
(2) Pas die vulkanisasiestelsel in die formule aan en voeg toepaslike teenverkoksingsmiddels by.
32. Waarom 1-1,5% steariensuur of olie byvoeg wanneer dit te doen het met rubbermateriaal met 'n hoë mate van verbranding
Vir rubbermateriaal met 'n relatief ligte brandgraad, dun deurlaat (rolsteek 1-1,5 mm, rollertemperatuur onder 45)℃) 4-6 keer op die oop meule, parkeer vir 24 uur, en meng dit in die goeie materiaal vir gebruik. Die dosis moet onder 20% beheer word. Vir rubbermateriale met 'n hoë mate van skroei is daar egter meer vulkaniseringsbindings in die rubbermateriaal. Die byvoeging van 1-1,5% steariensuur kan veroorsaak dat die rubbermateriaal swel en die vernietiging van kruisbindingstruktuur versnel. Selfs na behandeling, moet die verhouding van hierdie tipe rubber wat by die goeie rubbermateriaal gevoeg word nie meer as 10% wees nie. help met swelling. Na behandeling kan hulle slegs afgegradeer word vir gebruik. Wat die rubbermateriaal met erger skroei betref, kan dit nie direk verwerk word nie en kan slegs as grondstof vir herwonne rubber gebruik word.
33. Waarom moet rubbermateriaal op ysterplate gestoor word
Plastiek en gemengde rubber is baie sag. As dit terloops op die grond geplaas word, kan puin soos sand, gruis, grond en houtskyfies maklik aan die rubbermateriaal kleef, wat dit moeilik maak om op te spoor. Deur dit te meng kan die kwaliteit van die produk ernstig verminder, veral vir sommige dun produkte, wat dodelik is. As metaalrommel ingemeng word, kan dit meganiese toerustingongelukke veroorsaak. Die kleefmateriaal moet dus op spesiaal vervaardigde ysterplate gestoor word en op aangewese plekke gestoor word.
34. Waarom verskil die plastisiteit van gemengde rubber soms baie
Daar is baie faktore wat die plastisiteitsveranderinge van gemengde rubber beïnvloed, hoofsaaklik insluitend: (1) inkonsekwente monsterneming van plastiekrubber; (2) Onbehoorlike druk van plastiekverbinding tydens vermenging; (3) Die hoeveelheid versagmiddels is verkeerd; (4) Die hoofmaatreël om bogenoemde probleme op te los, is om die prosesregulasies streng te volg en aandag te gee aan tegniese kennisgewings van grondstofveranderinge, veral die veranderinge in rou rubber en koolstofswart.
35. Waarom is dun deurlaat omgekeerde vermenging nodig nadat die gemengde rubber uit die interne menger gelaat is
Die temperatuur van die rubbermateriaal wat uit die interne menger ontslaan word, is gewoonlik bo 125℃, terwyl die temperatuur vir byvoeging van swael onder 100 moet wees℃. Om die temperatuur van die rubbermateriaal vinnig te verminder, is dit nodig om die rubbermateriaal herhaaldelik te gooi en dan die operasie uit te voer om swael en versneller by te voeg.
36. Watter kwessies moet gelet word tydens die verwerking van die gebruik van onoplosbare swael gom
Onoplosbare swael is onstabiel en kan in algemene oplosbare swael omgeskakel word. Die omskakeling is stadiger by kamertemperatuur, maar versnel met toenemende temperatuur. Wanneer dit bo 110 bereik℃, kan dit binne 10-20 minute na gewone swael omgeskakel word. Daarom moet hierdie swael by die laagste moontlike temperatuur gestoor word. Tydens die verwerking van die bestanddeel moet ook sorg gedra word om 'n laer temperatuur (onder 100) te handhaaf℃) om te keer dat dit in gewone swael omgeskakel word. Onoplosbare swael, as gevolg van sy onoplosbaarheid in rubber, is dikwels moeilik om eenvormig te versprei, en moet ook genoeg aandag in die proses gegee word. Onoplosbare swael word slegs gebruik om algemene oplosbare swael te vervang, sonder om die vulkaniseringsproses en die eienskappe van die gevulkaniseerde rubber te verander. Daarom, as die temperatuur te hoog is tydens die proses, of as dit vir 'n lang tyd by 'n hoër temperatuur gestoor word, dan is die gebruik daarvan betekenisloos.
37. Waarom moet natriumoleaat wat in die filmverkoelingstoestel gebruik word, gesirkuleer word?
Die isolasiemiddel natriumoleaat wat in die kouewatertenk van die filmverkoelingstoestel gebruik word, as gevolg van voortdurende werking, behou die film wat van die tabletpers af kom voortdurend hitte in die natriumoleaat, wat sal veroorsaak dat die temperatuur vinnig styg en nie bereik nie die doel om die film af te koel. Om die temperatuur daarvan te verlaag, is dit nodig om sikliese verkoeling uit te voer, slegs op hierdie manier kan die verkoelings- en isolasie-effekte van die filmverkoelingstoestel meer effektief uitgeoefen word.
38. Hoekom is 'n meganiese roller beter as 'n elektriese roller vir filmverkoelingstoestelle
Die filmverkoelingstoestel is aanvanklik met 'n elektriese verhittingsrol getoets, wat 'n komplekse struktuur en moeilike onderhoud gehad het. Die rubbermateriaal by die snykant was geneig tot vroeë vulkanisering, wat dit onveilig gemaak het. Later is meganiese rollers gebruik vir maklike instandhouding en herstel, wat produkkwaliteit en veilige produksie verseker.
Postyd: 12-Apr-2024
